关于生产型高压反应釜事故原因分析，警醒实验室反应釜操作规程

操作和使用不当、制造和设计缺陷、化学腐蚀等是造成反应釜物料泄漏和发生火灾爆炸事故的常见原因，其中操作和使用不当引发的事故较多；由于反应釜内通常是有毒有害危险化学品，因此事故后果较一般爆炸事故更为严重。

一.违章作业

1.作业人员在未对设备内气体进行置换或置换不彻底的情况下，试车或打开人孔进行焊接检修，空气进入设备内形成爆炸性混合物后引发爆炸；

2.用可燃性气体（如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气）补压、试压、试漏；

3.未进行动火分析和动火处理（如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板作盲板），未办理动火证就进行动火作业。

4.带压紧固设备阀门和法兰螺栓；

5.盲目追求产量，设备超压、超负荷运行；

6.擅自放低储槽液位，导致水封起不到作用，或因岗位间配合不够造成压缩机泵抽负，空气进入设备内形成爆炸性混合物；

7.在设备运行中擅自离岗，没有及时发现设备工艺参数变化，导致系统过氧爆炸绿色柴油。

二.操作失误

1.进行设备置换清扫时，置换顺序错误；

2.在操作中错开阀门，或开关阀门不及时、顺序错误，致使设备憋压或气体倒流超压，引起物理爆炸；

3.投料过快或加料不均匀，引起温度迅速升高或设备内母液凝固；

4.未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压；

5.由于操作原因引起的压缩机泵抽负，使空气进入设备内形成爆炸性混合物；

6.过早停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔；

7.投错物料，导致其在回收工序中受热分解爆炸；

三.维护不当

1.在设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏；

2.未及时清理沉积物（如黄磷、砖泥、积炭），使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道，在设备内形成爆炸性混合物或高温引起积炭自燃爆炸；

3.仪表装置失灵损坏；氢气自动放空装置损坏，导致空气进入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高；缩合罐真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起化学反应而爆炸等；

4.不凝性气体未排出或未排尽，导致超压爆炸；

5.用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火；

6.温度过高引起设备自聚反应，或设备内充装的可燃性液化气体过多，气体在高温下受热膨胀，压力剧升而导致爆炸；

7.设备周边存在点火源，包括焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其他点火源（铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等）；

四.制造缺陷

1.自制或改装的设备材质不符合要求，未按有关规定和技术要求进行加工；

2.焊接质量差，设备焊接处存在明显的与母材未熔合、连续点状夹渣问题，存在气孔或细小裂纹等，或者外壁采用单面焊的方式，未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢金属等。

3.设备未严格按图纸加工，如水解釜联苯加热水套因回流管头加工错误，导致管头下部积水无法排出，受热沸腾后引起水解釜爆炸；

4.选用旧设备或代用设备，因材料性能不明或自身的缺陷引发爆炸，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用；

五.设计缺陷

1.工艺不成熟，未经物料、热量衡算，盲目将小试数据应用于大生产装置，致使设备强度不够；

2.违反压力容器设计有关规定，错误地将方形容器焊在夹套上，且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸；

3.设备按常压设计，操作时其压力超过设计压力；

六.化学腐蚀

1.电化学腐蚀、氢腐蚀严重，设备局部壁厚减薄或变脆；

2.塔壁腐蚀严重，局部穿孔；

3.因腐蚀造成设备及零部件断裂，如合成塔中心管断裂，高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸；

使用反应釜进行生产时，作业人员一定要规范操作；操作步骤错误会造成反应釜损坏，影响企业正常的生产秩序，甚至会造成人员伤亡。

按制度操作：

企业要有严格规范的反应釜操作制度，作业人员应按制度操作，这是基本的要求。在操作反应釜前，作业人员还应了解设备的特点和相关要求。

操作前检查：

操作反应釜前，作业人员要检查设备是否有异状。设备正常运行时，一定不能将上盖和触及板打开，以免发生触电。严禁带压操作设备，这样不仅会损坏设备，还会威胁作业人员的生命安全。在氮气试压过程中，还要注意观察设备变化情况，以免压力过高。

操作时观察：

操作反应釜时，要注意观察。尤其是反应釜加热到一定温度后，身体不能和釜体接触，以免被烫伤。

由于大多数反应是在高温高压条件下进行的，参与反应的原料及催化剂多为易燃易爆物质，因此火灾和爆炸事故发生率较高，应落实防火防爆措施。

防物料泄漏：

一般工艺危险中的“排放和泄漏控制”项，特殊工艺危险中的“毒性物质”、“易燃及不稳定物质的数量”、“腐蚀”、“泄漏—连接头和填料处”等项都与泄漏有关。在生产过程中，企业要确保设备选材合理、运转状态良好，要采取措施降低泄漏率，从而降低火灾和中毒风险。

控制反应温度：

反应釜一般都有搅拌器，保证反应釜内温度均匀。反应釜温度控制分升温和降温两种（视内部是放热反应还是吸热反应决定）；升温采用蒸汽、熔盐或其他加热介质，降温采用冷却水或其他介质，通过加热或冷却介质控制温度。

防范爆炸危险：

当仪表或装置失灵时，反应釜内物料浓度处于易燃范围内或接近易燃范围，特殊工艺危险中“易燃范围内及接近易燃范围的操作”的危险系数将增加，应当采取措施控制反应物料的爆炸危险。原料混合器应放置在反应器进口附近，确保原料在混合器中混合后立即进入反应器。在接近爆炸极限条件下进行氧化反应时，应严格控制原料气与空气或氧气的混合比例。生产装置要有自动化控制仪表、安全连锁报警装置。此外，还可采取原料气和氧气或空气分别进料的方式，避免形成爆炸性混合物。

配置保护设施：

反应釜发生火灾、爆炸的危险性较高，在设计中采用了较多的安全装置和防火设施进行补偿。企业在生产中，必须重视安全装置的完好率和投用率，否则装置的危险等级会升高。我们不仅要注重设备操作过程，还要注重设备维护保养。发现故障后，要及时检修，使设备保持完好状态。

1.反应釜在运行中，禁止超温、超压，作业人员应严格执行操作规程。

2.按工艺指标控制夹套或蛇管及反应器的温度。

3.避免温差应力与内压应力叠加使设备产生应变。

4.严格控制配料比，防止发生剧烈反应。

5.要注意反应釜有无异常振动和声响，如发现故障，应立即检修，及时消除隐患。